BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari 1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula proyek tersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula perangkat mesin CNC memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar. Pada tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini.
Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas.
Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas.
Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang. Dari bidang pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil penelitian yang bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari masyarakat banyak.
1.2 Tujuan
1. Agar kita mampu menggunakan mesin CNC dan tahu dengan bagian-bagian utama dari mesin CNC tersebut.
2. Melanjutkan pemahaman proses produksi secara nyata dengan arti menggunakan mesin CNC langsung dengan benda.
3. Mendapatkan ilmu praktek, setelah mendapatkan teori dasar dari dosen yang bersangkutan.
1.3 Sistematika Penulisan
BAB I. Pendahuluan
1.1 Latar Belakang
1.2 Tujuan
1.3 Sistematika Penulisan
BAB II. Teori Dasar
2.1 Pengertian
2.2 Jenis Mesin CNC
2.3 Cara Mengoperasikan Mesin CNC
2.4 Panel pengendali mesin CNC
2.5 PC untuk Mesin CNC
2.6 Kode Standar Mesin CNC
BAB III. Prosedur Kerja
3.1 Prosedur praktikum
BAB IV. Pembahasan
4.1 Data Praktikum CNC (Bubut)
4.2 Data Praktikum CNC (Frais)
Bab V. Kesimpulan dan Saran
5.1 Kesimpulan
5.2 Saran
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
CNC merupakan mesin perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja yang akan dibuat. Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda dengan mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.
Perbedaan mesin perkakas CNC dan mesin perkakas konvensional adalah
1. Mesin Perkakas Konvensional
Pengoperasian masih menggunakan cara-cara manual
b. Masih dapat dikerjakan oleh para pekerja yang tak mahir komputer.
c. Sangat mudah dioperasikan, karena tidak perlu memasukkan data.
d. Mesin tidak tergantung oleh perubahan suhu dan cuaca.
e. Ketelitian yang dihasilkan agak kurang akurat.
Pengoperasian masih menggunakan cara-cara manual
b. Masih dapat dikerjakan oleh para pekerja yang tak mahir komputer.
c. Sangat mudah dioperasikan, karena tidak perlu memasukkan data.
d. Mesin tidak tergantung oleh perubahan suhu dan cuaca.
e. Ketelitian yang dihasilkan agak kurang akurat.
2. Mesin Perkakas CNC
a. Keakuratan pada lebih teliti
b. Telah menggunakan sistem komputer
c. Perubahan rancang bangun dapat diperiksa dengan lebih teliti.
d. Pengerjaan komponen dengan mesin yang mudah menjadi sulit karena menggunakan format yang rumit.
e. Pemanfaatan NC peralatan yang lebih tinggi
f. Dibutuhkan tenaga ahli yang berfungsi untuk memprogram peralatan NC.
a. Keakuratan pada lebih teliti
b. Telah menggunakan sistem komputer
c. Perubahan rancang bangun dapat diperiksa dengan lebih teliti.
d. Pengerjaan komponen dengan mesin yang mudah menjadi sulit karena menggunakan format yang rumit.
e. Pemanfaatan NC peralatan yang lebih tinggi
f. Dibutuhkan tenaga ahli yang berfungsi untuk memprogram peralatan NC.
Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat ketelitian
Gambar 1. Mesin CNC
2.2 Jenis Mesin CNC
Di industri menengah dan besar, akan banyak dijumpai penggunaan mesin CNC dalam mendukung proses produksi.
Secara garis besar, mesin CNC dibagi dalam 2 (dua) macam, yaitu :
a. Mesin CNC (Bubut)
Gambar 2. Mesin CNC (Bubut)
b. Mesin CNC (frais)
Gambar 3. Mesin CNC (Frais)
2.3 Cara Mengoperasikan Mesin CNC
Secara umum, cara mengoperasikan mesin CNC dengan cara memasukkan perintah numeric melalaui tombol-tombol yang tersedia pada panel instrument di tiap-tiap mesin. Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai dengan pabrik yang membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar dari karakteristik cara mengoperasikan mesin CNC dapat dilakukan dengan dua macam cara, yaitu :
1. Sistem Absolut
1. Sistem Absolut
Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses operasi mesin berlangsung. Untuk mesin bubut, titik referensinya diletakkan pada sumbu (pusat) benda kerja yang akan dikerjakan pada bagian ujung. Sedangkan pada mesin frais, titik referensinya diletakkan pada pertemuan antara dua sisi pada benda kerja yang akan dikerjakan.
2. Sistem Incremental
Pada system ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah selalu berpindah sesuai dengan titik actual yang dinyatakan terakhir. Untuk mesin bubut maupun mesin frais diberlakukan cara yang sama. Setiap kali suatu gerakan pada proses pengerjaan benda kerja berakhir, maka titik akhir dari gerakan alat potong itu dianggap sebagai titik awal gerakan alat potong pada tahap berikutnya.
Sejalan dengan berkembangnya kebutuhan akan berbagai produk industri yang beragam dengan tingkat kesulitan yang bervariasi, maka telah dikembangkan berbagai variasi dari mesin CNC. Hal ini dimaksud untuk memenuhi kebutuhan jenis pekerjaan dengan tingkat kesulitan yang tinggi. Berikut ini diperlihatkan berbagai variasi mesin CNC.
2.4 Panel pengendali mesin CNC
Gambar 4. Panel Pengendali Mesin CNC
Keterangan :
1. Saklar ON spindel untuk operasi mesin CNC secara manual
2. Tombol pengatur kecepatan spindel
3. Saklar utama ON atau OFF
4. Lampu indikator
5. Tombol darurat
6. Tombol pilihan satuan sistem persumbuan untuk milimeter (mm) atau inchi
7. Penggerak disket
8. Lampu petunjuk operasi manual
9. Tombol pengatur kecepatan pemakanan
10. Tombol pelintasan cepat-tombol ini ditekan bersamaan dengan salah satu tombol penggerak eretan peda arah relatif
11. Penunjukan alamat pemrograman
12. Penampilan data alamat aktif dan berbagai jenis alarm
13. Lampu penunjuk operasi mesin CNC
14. Tombol pilihan pelayanan manual atau CNC
15. Tombol untuk mengaktifkan alamat M pada waktu menyimpan program dan menguji ketapan data geometris program
16. Tombol START untuk menjalankan mesin
17. Tombol-tombol untuk memasukan data
a. Tombol angka 0-9
b. Tombol minus (-) untuk mengubah arah lintasan
c. Tombol INP, untuk menyimpan data alamat yand masuk
d. Tombol DEL, untuk menghapus data per alamat
e. Tombol REV, untuk mengembalikan kursor blok per blok
f. Tombol FWD, untuk memajukan kursor per blok
g. Tombol panah, untuk memajukan kursor per alamat
h. Tombol M, untuk mengaktifkan fungsi M
18. Tombol penggerak manual arah relatif dengan step motor : (pedoman arah penggerakan memanjang dan melintang kita anggap menggerakan pisau,walaupun yang bergerak mejanya)
a. Tombol –X, pisau melintas arah memanjang kekiri (meja mesin bergerak ke kanan)
b. Tombol +X, pisau melintas arah memanjang ke kanan (meja mesin bergerak ke kiri)
c. Tombol –Y, pisau melintas arah melintang ke luar atau menuju operator
d. Tombol +Y, pisau melintas arah melintang ke dalam atau menjauhi operator
e. Tombol –Z, pisau melintas arah turun
f. Tombol +Z, pisau melintas arah naik
19. Amperemeter
2.5 PC untuk Mesin CNC
PC (Personal Computer) sebagai perangkat input bagi mesin CNC sangat penting peranannya untuk memperoleh kinerja mesin CNC. Oleh karena itu setiap pabrik yang memproduksi mesin CNC juga memproduksi atau merekomendasi spesifikasi PC yang digunakan sebagai input bagi mesin CNC produksinya.
Pada mesin CNC untuk keperluan unit latih (Training Unit) atau dengan operasi sederhana, baik tampilan pada monitor maupun eksekusi program, maka PC yang dipergunakan sebagaimana pada mesin CNC jenis LOLA 200 MINI CNC, LEMU IITM, EMCO TU, maupun yang sejenis.
Perkembangan jenis pekerjaan yang menggunakan peranan mesin CNC sejalan dengan kebutuhan teknologi manufaktur semakin meningkat. Oleh karena itu dikembangkan pula perangkat PC yang dapat melayani mesin CNC dengan kinerja yang mampu mengatasi beberapa faktor kesulitan yang dijumpai pada proses manufaktur. Gambar 8 memperlihatkan tampilan monitor mesin CNC jenis E·IPC700-ECKELMANN, DNC NT-2000, WinPromateII - Baronics, Mirac PC, CamSoft, ProMotion® iCNC, maupun yang sejenis.
2.6 Kode Standar Mesin CNC
Mesin CNC hanya dapat membaca kode standar yang telah disepakati oleh industri yang membuat mesin CNC. Dengan kode standar tersebut, pabrik mesin CNC dapat menggunakan PC sebagai input yang diproduksi sendiri atau yang direkomendasikan. Kode standar pada mesin CNC yaitu :
Mesin Bubut
Fungsi G
G00 Gerakan cepat
G01Interpolasi linear
G02/G03 Interpolari melingkar
G04 Waktu tinggal diam.
G21 Blok kosong
G24 Penetapan radius pada pemrograman harga absolut
G25/M17 Teknik sub program
G27 Perintah melompat
G33 Pemotongan ulir dengan kisar tetap sama
G64 Motor asutan tak berarus
G65 Pelayanan kaset
G66 Pelayanan antar aparat RS 232
G73 Siklus pemboran dengan pemutusan tatal
G78 Siklus penguliran
G81 Siklus pemboran
G82 Siklus pemboran dengan tinggal diam.
G83 Siklus pemboran dengan penarikan
G84 Siklus pembubutan memanjang
G85 Siklus pereameran
G86 Siklus pengaluran
G88 Siklus pembubutan melintang
G89 Siklus pereameran dengan tinggal diam.
G90 Pemrograman harga absolut
G91 Pemrcgraman harga inkremental
G92 Pencatat penetapan
G94 Penetapan kecepatan asutan
G95 Penetapan ukuran asutan
G110 Alur permukaan
G111 Alur luar
G112 Alur dalam
G113 Ulir luar
G114 Ulir dalam
G115 Permukaan kasar
G116 Putaran kasar
Fungsi M
M00 Berhenti terprogram
M03 Sumbu utama searah jarum jam
M05 Sumbu utama berhenti
M06 Penghitungan panjang pahat, penggantian pahat
M08 Titik tolak pengatur
M09 Titik tolak pengatur
Ml7 Perintah melompat kembali
M22 Titik tolak pengatur
M23 Titik tolak pengatur
M26 Titik tolak pengatur
M30 Program berakhir
M99 Parameter lingkaran
M98 Kompensasi kelonggaran / kocak Otomatis
Mesin Frais
Fungsi G
G00 Gerakan cepat
G01 Interpolasi lurus
G02 Interpolasi melinqkar searah iarum Jam
G03 Interpolasi melinqkar berlawanan arah jarum jam
G04 Lamanya tingqal diam.
G21 Blok kosonq
G25 Memanqqil sub program
G27 Instruksi melompat
G40 Kompensasi radius pisau hapus
G45 Penambahan radius pirau
G46 Pengurangan radius pisau
G47 Penambahan radius pisau 2 kali
G48 Penguranqan radius pisau 2 kali
G64 Motor asutan tanpa arus (Fungsi penyetelan)
G65 Pelavanan pita magnet (Fungsi penyetetan)
G66 Pelaksanaan antar aparat dengan RS 232
G72 Siklus pengefraisan kantong
G73 Siklus pemutusan fatal
G74 Siklus penguliran (jalan kiri)
G81 Siklus pemboran tetap
G82 Siklus pemboran tetap dengan tinj diam
G83 Siklus pemboran tetap dengan pembuangantatal
G84 Siklus penquliran
G85 Siklus mereamer tetap
G89 Siklus mereamer tetap denqan tinqqal diam.
G90 Pemroqraman nilai absolut
G91 Pemroqraman nilai inkremental
G92 Penqqeseran titik referensi
Fungsi M
M00 Diam
M03 Spindel frais hidup.searahjarumjam
M05 Spindel frais mat!
M06 Penggeseran alat, radius pisau frais masuk
M17 Kembali ke program pokok
M08 Hubungan keluar
M09 Hubungan keluar
M20 Hubungan keluar
M21 Hubungan keluar
M22 Hubungan keluar
M23 Hubungan keluar
M26 Hubungan keluar- impuls
M30 Program berakhir
M98 Kompensasi kocak / kelonggaran otomatis
M99 Parameter dari interpolasi melingkar (dalam hubungan dengan G02/303)
Tanda Alarm
A00 Salah kode G/M
A01 Salah radius/M99
A02 Salah nilaiZ
A03 Salah nilai F
A04 Salah nilai Z
A05 Tidak ada kode M30
A06 Tidak ada kode M03
A07 Tidak ada arti
A08 Pita habis pada penyimpanan ke kaset
A09 Program tidak ditemukan
A10 Pita kaset dalam pengamanan
A11 Salah pemuatan
A12 Salah pengecekan
A13 Penyetelan inchi/mm dengan memori program penuh
A14 Salah posisi kepala frais / penambahan jalan dengan LOAD ┴ / M atau ┤ / M
A15 Salah nilai Y.
A16 Tidak ada nilai radius pisau frais
A17 Salah sub program
A18 Jalannya kompensasi radius pisau frais lebih kecil dari nol
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Gerinda pada dasarnya adalah proses mekanik yang menimbulkan suhu tinggi dan reaksi kimia pada permukaan benda kerja. Pada proses gerinda permukaan ada energi yang dikeluarkan dalam bentuk perpindahan panas di sepanjang permukaan benda kerja. Penurunan kekasaran permukaan benda kerja umumnya dipengaruhi oleh temperatur permukaan yang terlalu tinggi. Proses penghalusan permukaan memerlukan suatu masukan energi yang sangat besar dari tenaga per volume satuan dari bahan yang dipakai. Hampir semua tenaga yang dipakai dikonversikan ke panas yang dipusatkan di dalam daerah penggerindaan, sehingga mendorong kerusakan pada benda kerja yang dikarenakan oleh panas yang tinggi di permukaan benda kerja. Panas yang dihasilkan pada proses gerinda permukaan akan berpengaruh terhadap hasil kekasaran permukaan benda kerja.
Semua energi yang digunakan dalam proses gerinda permukaan diubah menjadipanas, dan panas ini sebagian dibawa oleh geram dan sebagian diteruskan lingkungan melalui batu gerinda dan benda kerja. Peningkatan panas yang dihasilkan berasal dari gesekan pahat gerinda yang berputar dengan permukaan benda kerja. Untuk proses gerinda permukaan hampir sebagian besar panas (80% sampai dengan 85%) mengalir melalui benda kerja. Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan benda kerja. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir gerinda yang melekat menjadikeping roda gerinda. Proses penggerindaan dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda kerja
Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.
Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 - 15000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu grinda, yang merupakan komposisi aluminium oksida dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk memotong benda logam dengan menggunakan batu grinda yang dikhususkan untuk memotong. Untuk mengetahui komposisi kandungan batu gerinda yang sesuai untuk benda kerjanya dapat dilihat pada artikel spesifikasi batu gerinda.
1.2 Tujuan
1. Agar kita mampu menggunakan mesin gerinda dan tahu dengan bagian-bagian utama dari mesin gerinda tersebut.
2. Melanjutkan pemahaman proses produksi secara nyata dengan arti menggunakan mesin gerinda langsung dengan benda.
3. Mendapatkan ilmu praktek, setelah mendapatkan teori dasar dari dosen yang bersangkutan.
1.3 Sistematika Penulisan
BAB I. Pendahuluan
1.1 Latar Belakang
1.2 Tujuan
1.3 Sistematika Penulisan
BAB II. Teori Dasar
2.1 Pengertian
2.2 Batu gerinda
2.3 Pengasah batu gerinda
2.4 Toleransi
2.5 Elemen dasar
BAB III. Alat dan Bahan
3.1 Alat
3.2 Bahan
BAB IV. Prosedur Kerja
4.1 Prosedur umum
4.2 Posedur Penggerindaan Specimen
BAB V. Pembahasan
5.1 Analisa
5.2 Perhitungan
Bab VI. Kesimpulan dan Saran
6.1 Kesimpulan
6.2 Saran
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
Gerinda berarti menggosok, menghaluskan dengan menggesekan atau mengasah. Menggerinda atau grinding adalah suatu pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan pemotongan yang sangat halus dengan menggunakan roda abrasive sebagai sarana pemotong.
Gambar 1. Mesin Gerinda
Mesin gerinda terdapat beberapa jenis, antara lain :
1. Gerinda berdiri
Mesin gerinda berdiri adalah mesin gerinda yang terpasang pada kaki yang tinggi.
Gambar 2. Mesin Gerinda Berdiri
2. Mesin Gerinda Duduk
Mesin gerinda duduk adalah mesin gerinda yang pemasangannya dengan cara diikat dengan baut pada bangku kerja.
|
|
|
|
|
|
Gambar 3. Mesin Gerinda Duduk
3. Mesin gerinda asah datar
Gambar 4. Mesin Gerinda Asah Datar
4. Mesin gerinda asah potong
Gambar 5. Mesin Gerinda Asah Potong
5. Mesin gerinda rata vertikal
Gambar 6. Mesin Gerinda Rata Vertical
Keterangan mesin gerinda rata vertikal :
1. Handle untuk memindahkan
2. Kolom disekelilingnya berputar
3. Tombol untuk setelan halus
4. Motor listrik dengan paksi asah
5. Pegangan untuk memutar
6. Batu lindung pengasah
7. Pelat tambat magnetis
8. Kaki-kaki penyangga mesin
6. Mesin gerinda permukaan horizontal
Gambar 7. Mesin Gerinda Permukaan Horizontal
7. Mesin gerinda silindris
Gambar 8. Mesin Gerinda Silindris
2.2 Batu Gerinda
Penampang roda gerinda yang sering digunakan untuk mengasah alat-alat potong adalah sebagai berikut:
a. Roda gerinda rata
Digunakan untuk penggerindaan datar, silinder luar dan gerinda bangku.
Gambar 9. Roda Gerinda Rata
b. Roda gerinda silinder
Digunakan untuk penggerindaan datar dengan spindel vertikal atau horisontal.
Gambar 10. Roda Gerinda Silinder
c. Roda gerinda mangkok lurus
Digunakan untuk penggerindaan datar dengan spindel vertikal atau horisontal.
Gambar 11. Roda Gerinda Mangkuk Lurus
d. Roda gerinda tirus kedua ujungnya
Digunakan untuk penggerindaan terak bekas pengelasan atau pengecoran
Gambar 12. Roda Gerinda Tirus Kedua Ujungnya
e. Roda gerinda dengan pengurangan satu sisi
Digunakan untuk penggerindaan dalam, pengerindaan datar dan pengerindaan alat-alat potong.
Gambar 13. Roda Gerinda Dengan Pengurangan Satu Sisi
f. Roda gerinda dengan pengurangan dua sisi.
Digunakan untuk penggerindaan datar dan penggerindaan selinder.
Gambar 14. Roda Gerinda Dengan Pengurangan Dua Sisi
g. Roda gerinda mangkuk kerucut
Digunakan untuk penggerindaan alat potong.
Gambar 15. Roda Gerinda Mangkuk Kerucut
h. Roda gerinda piring
Digunakan untuk penggerindaan alat-alat potong.
Gambar 16. Roda Gerinda Piring
i. Roda gerinda gergaji
Digunakan untuk penggerindaan pisau-pisau gergaji (bentuk piring kecil)
Gambar 17. Gambar Gerinda Gergaji
j. Roda gerinda khusus
Roda gerinda ini berbuku-buku digunakan untuk penggerindaan datar. Bila roda gerinda ini rusak yang diganti hanya bukunya.
Gambar 18. Roda Gerinda Khusus
2.3 Pengasah Batu Gerinda
Roda gerinda merupakan pahat atau pisau penyayat dari mesin gerinda, hasil yang bagus dapat dicapai dengan menggunakan tipe yang benar, putaran roda dalam kecepatan yang sesuai untuk benda kerja yang sedang dikerjakan, roda gerinda dibuat dari butiran pengasah dan perekat. Susunan dan ukuran butiran pengasah dan perekat sangat menentukan keadaaan batu gerinda. Setiap batu gerinda biasanya terdapat bust yang sesuai dengan spindel mesin, penyekat pembatas anatara flens dengan batu gerinda yang mana sifat-sifat dari roda batu gerinda dituliskan juga disini.
Ada dua jenis butiran pengasah yang digunakan dalam pembuatan batu gerinda yaitu alumunium oksid dan silikon karbid.
1. Alumunium oksid adalah pengasah yang terbuat dari bijih aluminium yang dipanaskan dalam dapur tinggi listrik dalam suhu yang tinggi.
2. Silikon karbit dibuat dari pasir silika dan karbon dalam dapur listrik, temperatur dapur yang tinggi mencampurkan silika dengan karbon dalam bentuk kristal silikon karbid, kristal ini dihancurkan dan dipisah-pisahkan dengan menggunakan saringan.
Pengasah silikon karbit lebih keras dari alumunium oksid dan digunakan untuk menggerinda bahan-bahan keras seperti batu dan keramik, logam-logam non ferro yang digerinda dengan pengasah ini. Bahan pengasah dihancurkan dan disaring menggunakan saringan sehingga mempunyai beberapa tingkat kekasaran ukuran butiran dinyatakan dengan nomor 8 (kasar) sampai 600 (halus sekali).Perekat atau bond adalah suatu bahan perekat yang digunakan merekatkan butiran-butiran pengasah untuk membentuk susunan batu gerinda, jenis perkat batu gerinda adalah sebagai berikut:
- Vitrified adalah suatu campuran tanah liat dicampur dengan butiran pengasah pada suhu kira-kira 1100-13500 C. Roda gerinda ini peka terhadap hentakan dan pukulan tetapi tidak berubah karena panas atau dingin dan tidak dipengaruhi oleh air, asam atau perubahan temperature.
- Silikat bond adalah sodium silikat dicampur dengan butiran pengasah dan campuran dicetak dengantekanan untuk membentuk sebuah roda gerinda, sesudahpengeringan dan perlakuan panas roda gerinda yang dihasilakn mempunyai daya rekat yang kecil disbanding dengan vitrified bond.
- Organis bond adalah roda gerinda jenis organis bond boleh digunakan pada kecepatan putaran tinggi dengan aman dan dapat bebas digunakan dalam pekerjaan kasar.
Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih batu gerinda yang sesuai dengan pekerjaan yang dikerjakan
1. Jenis penggerindaan mungkin pengerjaan dikerjakan pada gerinda rata,gerinda silinder,gerinda dalam atau gerinda alat, untuk keperuan ini gerinda dipilih sesuai dengan mesin yang digunakan serta bentuk batu gerinda yang sesuai dengan pengerjaan yang dukerjakan.
2. Material yang digerinda, bahan benda kerja biasanya dari logam dari sifat metal yang dikerjakan kita harus memilih roda gerinda.
3. Jenis pengasah pada umumnya untuk mengerinda bahan lunak digunakan batu gerinda dengan perekat yang keras untuk bahan yang keras dengan perekat yang lunak.
4. Banyaknya bahan yang digerinda bila bahan yang digerinda cukup besar digunakan batu gerinda dengan butiran yang kasar.
5. Kecepatan roda gerinda tergantung dari jenis pekerjaan penggerindaan, gunakan kecepatan sesuai dengan standar kecepatan yang ditentukan oleh pabrik.
6. Kondisi mesin dan jenis dari mesin akan menentukan hasil pada benda kerja.
7. Struktur bahan pengasah dan ukuran butiran bila kita menentukan roda gerinda sebaiknya kita pilih sesuai dengan standar yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat roda gerinda yang bersangkutan.
2.4 Toleransi
Toleransi adalah dua batas ukur yang diizikan pada suatu komponen atau benda kerja lainnya. Dimana komponen atau benda kerja tersebut tidak pas atau sesuai dengan yang kita inginkan. Toleransi terbagi dua, yaitu toleransi atas dengan tanda plus (+) dan toleransi bawah dengan tanda minus (-).
Contoh : 15,00± 0,02
Maksudnya yaitu ukuran yang diminta adalah 15mm. Tetapi jika ukurannya 15,02 mm atau 14,98mm diperbolehkan dan tidak boleh dari 15,02 mm dan kurang dari 14,98mm.
Gambar 19. Defenisi Istilah Mengenai Toleransi
Tabel 1. Variasi Yang Didizinkan Untuk Ukuran Linier
| Ukuran nominal (mm) | 0,5 s/d 3 | Diatas 3 s/d 6 | Diatas 6 s/d 30 | Diatas 30 s/d 120 | Diatas 120 s/d 315 | Diatas 315 s/d 1000 | Diatas 1000 s/d 2000 | |
| Variasi yang di izinkan | Seri teliti | ± 0,05 | ± 0,05 | ± 0,1 | ± 0,15 | ± 0,2 | ± 0,3 | ± 0,5 |
| Seri sedang | ± 0,1 | ± 0,1 | ± 0,2 | ± 0.3 | ± 0,5 | ± 0,8 | ± 1,2 | |
| Seri kasar | | ± 0,2 | ± 0,5 | ± 0,8 | ± 1,2 | ± 2 | ± 3 | |
Pada pekerjaan Milling menggunakan toleransi geometri, Toleransi linier dan toleransi sudut.
Tabel 2. Lambang Sifat Elemen Yang Diberi Toleransi
Untuk melakukan pengerjaan, gambar job sheet perlu diberi arah pengerjaan sehingga benda kerja yang dibuat sesuai dengan bentuk yang dinginkan.
Tabel 3. Lambang Arah Pengerjaan
Untuk meletakan lambang pada gambar diperlukan spesifikasi konfigurasi permukaan benda kerja yang setiap posisi mempunyai kegunaan atau keterangan seperti pada gambar dibawah ini
a. Nilai kekasaran Ra dalam Micrometer
b. Cara produksi, penegrjaan, atau pelapisan
c. Panjang contoh
d. Arah pengerjaan
e. Kelonggaran mesin
f. Nilai kekasaran lain
g.
Gambar 20. Posisi Lambang
a. Toleransi bagian-bagian
Oleh karena ketidak telitian pada proses pembuatan yang tidak dapat dihindari, suatu alat tidak dapat dibuat setepat ukuran yang diminta. Agar supaya peryaratannya dapat dipenuhi,ukuran yang sebenarnya diukur pada benda kerja boleh terletak antara dua batas ukuran yang diizinkan. Perbedaan dua batas ukuran disebut toleransi.
Gambar 21. Toleransi Kelurusan Garis
 |
a.Toleransi Kerataan b. Daerah Toleransi
Gambar 22. Cara Penempatan Toleransi Kerata
Tanpa bidang basis Satu bidang basis Dua bidang basis
Gambar 23. Bidang Basis Toleransi
b. Standar Toleransi Internasional IT
Toleransi yaitu perbedaan penyimpangan atas dan bawah,harus dipilih secara seksama, agar sesuai dengan persyaratan fungsionalnya. Kemudian macam-macam nilai nomerik dari toleransinya untuk tiap pemakaian dapat dipilih oleh siperencana. Untuk menghindari keraguan dan untuk keseragaman nilai toleransi standar telah ditentukan oleh ISO/R286 (ISO System of Limits and Fits-Sistem ISO untuk limits dan suaian ). Toleransi standar ini disebut toleransi internasional atau IT.
c. Kwalitas toleransi
Dalam sistem standar limits dan suaian, sekelompok toleransi yang dianggap mempunyai ketelitian yang setaraf untuk semua ukuran dasar disebut kwalitas toleransi. Telah ditentukan 18 kwalitas toleransi, yang disebut toleransi standar yaitu IT 01, IT 0, IT 1, sampai dengan IT 16.
Nilai toleransi meningkat dari IT 01 sampai IT 16. IT 01 sampai dengan IT 4 diperuntukkan pekerjaan yang sangat teliti, seperti alat ukur, instrument-instrumen optic, dsb. Tingkat IT 5 sampai IT 11 dipakai dalam bidang pemesinan umum, untuk bagian-bagian mampu tukar, yang dapat digolongkan pula dalam pekerjaan yang sangat teliti, dan pekerjaan biasa. Tingkat IT 12 s/d IT 16 dipakai untuk pekerjaan kasar.
2.5 Elemen Dasar
Elemen-elemen dasar dari mesin gerinda terdiri dari:
1. Kecepatan Potong
(m/min) 2. Kecepatan Benda Kerja
(mm/min)3. Rasio Kecepatan
(mm)4. Gerakan Makan Radial
fr = ap (1 + K) (mm)
5. Kompensasi Keausan Batu Gerinda
(mm)6. Waktu Penggerindaan
(mm/det)2.6 Pendinginan (Coolant)
Pada setiap pekerjaan akan menggunakan bahan pendingin (coolant) yang digunakan pada saat pengerjaan benda kerja. Adapun fungsi dari pendingin adalah sebagai berikut:
1. Mengurangi gesekan antara serpihan pahat dengan benda kerja.
2. Mengurangi suhu padat pada benda kerja.
3. Mencuci serpihan.
4. Menaikan atau memperpanjang umur pahat.
5. Menurunkan gaya potong.
6. Memperbaiki atau memperhalus permukaan benda kerja.
7. Mengurangi kemungkinan keropos pada benda kerja dan mesin bubut.
8. Membantu mencegah pengelasan serpihan pada pahat.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Saat ini, teknologi telah berkembang dengan pesat. Sehingga menuntut dunia industri untuk berkembang pula. Saat ini, dunia industri membutuhkan berbagai produk dalam jumlah besar dan seragam dengan ketelitian yang tinggi. Untuk itu, dibutuhkan suatu mesin yang dapat menghasilkan produk yang diinginkan dunia industri saat ini. Mesin TNC Milling merupakan salaht satu mesin yang dapat menghasilkan produk dalam jumlah besar dan seragam dengan ketelitian yang tinggi. Dengan adanya mesin TNC Milling ini, dapat memudahkan pekerja dalam menghasilkan produk dan dapat menghemat waktu proses pengerjaan.
Mesin TNC Milling merupakan salah satu mesin yang penting dan diperlukan dalam suatu industri. Maka, mata kuliah praktikum teknik Pemesinan II, khususnya praktikum Mesin TNC Milling harus dilaksanakan oleh setiap mahasiswa teknik mesin. Agar mahasiswa dapat mengembangkan potensi dan skill dalam pengoperasian mesin TNC Milling.
1.2 Tujuan
1. Agar kita mampu menggunakan mesin TNC dan tahu dengan bagian-bagian utama dari mesin TNC tersebut.
2. Melanjutkan pemahaman proses produksi secara nyata dengan arti menggunakan mesin TNC langsung dengan benda.
3. Mendapatkan ilmu praktek, setelah mendapatkan teori dasar dari dosen yang bersangkutan.
1.3 Sistematika Penulisan
BAB I. Pendahuluan
1.1 Latar Belakang
1.2 Tujuan
1.3 Sistematika Penulisan
BAB II. Teori Dasar
2.1 Pengertian
2.2 Gerakan-gerakan dalam membubut
2.3 Jenis-jenis pekerjaan dalam bubut
2.4 Bagian-bagian utama mesin bubut
2.5 Peralatan mesin bubut
2.6 Elemen dasar
2.7 Pemegang benda kerja
2.8 Prinsip kerja
2.9 Toleransi
BAB III. Alat dan Bahan
1.1 Alat
1.2 Bahan
BAB IV. Prosedur Kerja
4.1 Prosedur sebelum praktikum
4.2 Prosedur pada saat proses praktikum
BAB V. Pembahasan
5.1 Analisa
5.2 Perhitungan
Bab VI. Kesimpulan dan Saran
6.1 Kesimpulan
6.2 Saran
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
TNC ( Touch Numerical Control ) Milling adalah mesin perkakas yang memiliki program komputer dan dijalankan dengan menekan tombol-tombol dan kode-kode yang telah diprogram didalam komputer. Sebeelum menjalankan mesin TNC Milling ini, kita harus memasukkan atau membuat program yang ada pada mesin tersebut.
Gambar 1. Mesin TNC
Beberapa proses pengerjaan dasar yang dapat dilakukan oleh mesin TNC Milling diantaranya yaitu :
1. Pengerjaan pada permukaan
2. Pecking
3. Tapping
4. Drilling
5. Borring
6. Circle Pattern
7. Linear Pattern
8. Rectangular Pocket
9. Milling Cycle
2.2 Sistem Koordinat Mesin TNC Milling
Mesin TNC Milling menggunakan tiga sumbu koordinat, yaitu x, y, z yang mengikuti kaidah tangan kanan. Ddan TNC Milling juga menggunakan 2 sistem koordinat yaitu absolut coordinate ( koordinat absolut ) dan incremental coordinate ( koordinat ingkremen ).
Gambar 2. Sumbu Koordinat
Gambar 3. Absolute coordinate dan Incremental Coordinate
2.3 Fungsi Pengontrol Mesin
Mesin TNC Milling memiliki tombol pengontrol mesin yang memiliki fungsi tersendiri. adapun tombol pengontrol mesin pada mesin TNC Milling, antara lain :
1) Counterclockwise Spindle Rotation
Berfungsi untuk memutar dan menggerakkan spindle, dan arah putarannya berlawanan dengan arah jarum jam, yang dilakukan secara manual.
Gambar 4. Counterclockwise Spindle Rotation
2. Clockwise Spindle Operation
Berfungsi untuk memutar dan menggerakkan spindle, dan arah putarannya searah jarum jam, yang dilakukan secara manual.
Gambar 5. Clockwise Spindle Operation
3. Spindle Brake
Berfungsi untuk menghentikan putaran Spindle.
4. Power Supply
Berfungsi untuk mengaktifkan motor dari mesin TNC Milling yang dilakukan secara manual.
Gambar 6. Power Supply
5. Emergency Stop
Berfungsi untuk mematikan mesin secara keseluruhan bila terjadi kesalahan yang dapat membahayakan keselamatan pengguna mesin, tool dan mesin itu sendiri.
Gambar 7. Emergency Stop
6. Coolant
Berfungsi untuk mengaktifkan cairan pendingin ( coolant ) pada saat pengerjaan benda kerja.
Gambar 8. Coolant
7. Machine Direction Rapid Traverse Key
Tombol ini terdiri dari beberapa pengontrol yang fungsinya berbeda-beda dalam penggunaannya.
Gambar 9. Tombol Untuk Menggerakkan Meja Mesin Kearah Kanan
Gambar 10. Tombol Untuk Menggerakkan Meja Mesin Kearah Kiri
Gambar 11. Tombol Untuk Menggerakkan Meja Mesin Kearah Atas
Gambar 12. Tombol Untuk Menggerakkan Meja Mesin Kearah Bawah
Gambar 13. Tombol Untuk Menggerakkan Tool Atau Spindle Arah Maju
Gambar 14. Tombol Untuk Menggerakkan Spindle Arah Mundur
2.4 Cairan Pendingin
Cairan pendingin merupakan media pendingin yang digunakan pada saat membuat benda kerja dan membawa manfaat terhadap hasil kerja. Fungsi pendingin antara lain :
1. Mengurangi gesekan antara pahat dan benda kerja
2. Mengurangi suhu pada pahat dan benda kerja
3. Membantu membersihkan geram-geram yang menempel pada pahat dan benda kerja
4. Memperpanjang umur pahat dan mesin
5. Membantu memperbaiki dan memperhalus permukaan benda kerja
6. Mengurangi korosi atau keropos pada benda kerja atau pada mesin
Pendingin yang baik memiliki syarat-syarat, antara lain :
1. Mampu menyerap panas dengan baik
2. Tidak mudah panas
3. Mempunyai tingkat kekentalan yang rendah ( viskositas )
4. Tidak mengandung asam
2.5 Elemen Dasar
1) Kecepatan potong ( Vc )
Dimana : Vc = Kecepatan potong ( mm / mm )
d = Diameter Benda kerja ( mm )
n = Putaran Spridle ( Rpm )
2) Kecepatan Makan ( Vf )
Vf = f x n x z 
Dimana : n = Putaran Poros Utama ( rpm )
fz = gerak makan pergigi (mm/gigi)
z = jumlah gigi (buah)
3) Gerak makan pergigi ( fz )
Dimana : fz = gerak makan pergigi (mm/gigi)
z = jumlah gigi (buah)
4) Waktu pemotongan ( tc )
Dimana : lt = lv+lw+ln (mm)
lt = Panjang pengerjaan ( mm )
lv = Panjang pengawalan ( mm )
lw = Panjang benda kerja ( mm )
ln = Panjang pengakhiran ( mm )
untuk freis datar
untuk freis tegak
untuk freis datar ln= d/2 untuk memfreis tegak
5). Kecepatan penghasilan geram ( Z )
Dimana : w = Lebar pemotongan ( mm )
a = Kedalaman potong ( mm )
Tidak ada komentar:
Posting Komentar